Funciones de MRP industrial
Un objetivo común para la mayoría de las empresas es aspirar al crecimiento. Una vez este crecimiento se ha conseguido, la acumulación de pedidos de ventas y órdenes de fabricación, dificulta que la empresa pueda seguir expandiendose un crecimiento sostenible.
Llegados a este punto probablemente sea un buen momento para comprobar cómo puede aprovechar el software MRP para optimizar sus procesos y mantenerse al día con la demanda.
¿Qué es un MRP en un sistema de producción?
MRP, o planificador de requerimientos de materiales, son sistemas utilizados para calcular las materias primas, subconjuntos y componentes necesarios para la fabricación de un producto. Los sistemas MRP realizan esta tarea siguiendo tres pasos:
- Monitorear los niveles actuales de materias primas y componentes disponibles.
- Identificar el inventario bajo y determinar qué materiales necesitan reordenarse.
- Programar la producción o compra de esos materiales.
Esta es una explicación breve de qué es y cómo funciona el software MRP. Aunque puede parecer sencillo, los sistemas MRP no se consideran parte de la producción ajustada y a menudo se los ve como contrarios a esta filosofía. Sin embargo, ambos enfoques pueden complementarse.
En la fabricación, un sistema MRP es un software utilizado para automatizar la producción, la programación y la gestión de inventarios. Aunque la definición ha evolucionado con el tiempo debido a los avances tecnológicos, los sistemas MRP solían ser vistos como un método de producción «pull». Hoy en día, con la mejora del software y la tecnología, los sistemas MRP pueden soportar diversos flujos de trabajo de producción, adaptándose a diferentes necesidades y procesos.
- Fabricación sobre pedido (MTO)
- Fabricación contra stock (MTS)
- Montaje bajo pedido (ATO)
Eso significa que los sistemas MRP de hoy permiten a los fabricantes en crecimiento ser flexibles con sus líneas de producción y cambiar su velocidad de producción dependiendo de los diferentes desafíos que encuentren.
¿Por qué es importante el uso de un MRP?
MRP, realizado principalmente a través de software de producción, asegura que el inventario adecuado esté disponible para el proceso de producción justo cuando se necesita y al menor costo posible. De este modo, MRP mejora la eficiencia, flexibilidad y rentabilidad de las operaciones de fabricación. Puede aumentar la productividad de los trabajadores, mejorar la calidad del producto y minimizar los costos de materiales y mano de obra. Además, MRP permite a los fabricantes responder más rápidamente a un aumento en la demanda de sus productos, evitando retrasos en la producción y desabastecimientos que podrían resultar en la pérdida de clientes, contribuyendo así al crecimiento y estabilidad de los ingresos.
El MRP es ampliamente utilizado por los fabricantes y, sin duda, ha sido un factor clave en el crecimiento y la amplia disponibilidad de bienes de consumo asequibles, elevando así el nivel de vida en muchos países. Sin la automatización de los complejos cálculos y la gestión de datos que ofrece el MRP, es poco probable que los fabricantes hubieran podido expandir sus operaciones tan rápidamente en el último medio siglo desde la introducción del software MRP.
¿Cómo funciona un MRP?
Un sistema de planificación de requisitos de materiales (MRP) acelera el proceso de producción manufacturera al determinar qué materias primas, componentes y subconjuntos son necesarios, y cuándo ensamblar los productos terminados, basándose en la demanda y la lista de materiales (BOM). Para lograrlo, plantea tres preguntas principales:
- ¿Qué se necesita?
- ¿Cuánto se necesita?
- ¿Cuándo es necesario?
Las respuestas a estas preguntas proporcionan claridad sobre los materiales requeridos, sus cantidades y los tiempos adecuados para satisfacer la demanda, facilitando así un programa de producción eficiente y efectivo.
